目前来说。不管在国内还是国外，在自动化中里的编程控制，已经成为工业设备控制中实现自动化的重要设备基础，也指明了目前电气程序控制中的技术达到了世界的优秀水平，由于传统的继电器的触点控制已经逐渐退出工业控制领域的市场。在很多化工设备中，大部分都是由PLC控制的，尤其是进口的全自动离心机。这种全自动离心机是由PLC的程序进行控制，可以实现设备的工艺的上料、分离、洗涤和出料的自动化操作，这样就极大的提高了生产的效率。

设备再先进，在实际使用中总会出现一些问题，有些故障必须通过修复硬件设施来解决；但有些故障只能通过修改PLC的软件程序来解决。显然，后者不仅方便，而且节省维护成本。以下是通过优化离心机PLC程序成功解决离心机故障的一些典型例子。他们主要从软件上对离心机的功能进行改进和补充，实际使用证明效果很好，大大降低了离心机的故障率；缩短了离心机的周期，提高了离心机的使用效率。

在实际使用过程中，我们发现离心机的频繁故障主要集中在卸载过程中，约占离心机总故障的一半。在卸载故障中，以下两种故障是最难处理的。一、卸载用立式油缸滚轮支撑套断裂，故障修复工作量相当大，需要将整机盖抬起，取下油缸重新加工。整个过程至少需要2 ~ 3天才能完成。

并且更加严重的是留下了安全隐患，因为这样的情况一旦出现，就会出现卸料刮刀与离心机底接触出现摩擦的火花，而且在化工行业中，所生产的原材料都是易燃易爆的原料，这种材料很容易引发安全事故。还有就是在卸料的时候，遇到有些比较硬的物料，不容易刮下，这样就会使卸料的阻力变大，就使离心机转鼓受力过大，电机运行阻力变大，使转鼓被动卡死，这样会使电机卡死，最终导致设备报警并跳闸。虽然这种情况下也是比较容易处理的，但是如果经常性的出现，也是会影响到设备的日常使用。

离心机卸载时，由于进料后，特别是垂直进料后，刮刀片的卸载阻力，离心机转鼓的转速会降低。从PLC的梯形图可以知道，当转速低于40rpm时，刮刀会停止前进，等待转鼓速度上升；当转速继续下降到30rpm以下时，刮刀会后退，减小旋转的阻力，从而使转鼓的转速上升。当转速升至60转/分时，卸料将继续，整个卸料过程将完成。当机器正常，材料充足且干燥时，这可以顺利完成。但这一过程在物料过多、潮湿的情况下是无法顺利完成的，特别是对于使用多年的离心机，因为其液压系统和气动执行机构不可避免地或多或少存在泄漏，会使离心机的速度在低速时无法保持恒定，尤其是在转鼓速度因阻力而下降时，无法快速提高速度，情况严重时会使转鼓速度降至零（实际使用中的一些机器往往会出现这种情况）。

分析PLC程序和实际卸载故障后可以发现，如果卸载过程中转鼓速度下降到40转/分，转鼓速度被中速阀或高速阀强制“推”，然后在速度上升到60转/分时恢复低速状态（卸载速度），这样就无法防止转鼓速度降到零？而且这种方法不需要添加任何硬件，只需要修改程序即可。当然这里说的只是原理，实际程序修改要考虑很多因素，比如：动作顺序、联锁保护等。实践证明，这种方法是可行的，目前已在多台出现此类故障的离心机上投入使用，效果良好。