上世纪90年代以前，我国化学工业一直处于相对落后的发展状态，进入21世纪以来，化学工业具有自动化程度低、生产效率低、劳动强度大、生产环境差等特点， 随着我国自主研发能力的不断增强和对国外先进生产技术的不断吸收，我国化学工业进入了高速发展时期， 生产水平不断提高， 具体表现在煤化工方面，石油化工等大型化工领域作为精细化工的一个分支，原料药生产行业的发展相对缓慢，大多数企业仍在延续上个世纪的生产工艺， 与国外有较大差距 以此为出发点， 介绍了 普通离心机和刮刀离心机的技术特点及其在生产中的应用， 得出刮刀离心机具有较强的技术优势， 也为原料药生产装置的设计提供了参考。国内外离心机技术现状
分离具有不同比重的物质称为离心分离
离心分离 离心分离常用于固液分离， 是关键的化工单元
操作， 广泛应用于化工行业，离心机是一种利用离心机进行固液分离的设备，由于离心机的特殊性， 的自动化水平和或出料方式往往决定了成套生产工艺的先进性和工厂的布局配方。
以下按卸料方式介绍了国内外离心机的技术现状
1 上卸料离心机
1.1 三足式离心机
三足离心机是最传统、最常用的离心机， 仍然是原料药生产过程中应用最广泛的一种 其特点是： 进料， 出料，清洗都是手工操作， 生产灵活性强， 劳动强度高 结构简单
操作维护方便 通用性强， 应用范围广， 可用于颗粒状固相和纤维状固相悬浮液的分离 固态晶体不适合破碎 间歇操作， 每批固体产量不宜过大
1.2 平板式离心机
平板离心机是三足离心机的升级版， 除具有三足离心机的优势外，还不需要基础安装， 因此制造和或安装维护更方便和灵活
下卸式离心机
卧式刮刀离心机
卧式刮刀离心机是一种比较先进的离心分离设备设备， 主要用于洁净区物料分离， 自 1973年出现以来，得到了广大用户的认可， 目前代表了一种先进的生产模式！
2] 当转鼓以高速运行时， 物料通过进料管和分配管到达分配板， 在分配板上获得足够的
离心力，之后抛到转鼓壁上，液体在离心力作用下通过滤网过滤出来，当滤饼重量（或容积）
达到额定装载重量 时，经底盘集液罐 收集后排出，进料阀 关闭， 离心机转速
升到额定转速，物料 进一步分离 如果固体物料需要清洗， ，则
打开清洗阀清洗滤饼， 同时过滤出洗涤液 当分离
要求满足时， 离心机低速运转， 刮板装置按规定程序刮料， 物料
物料通过滚筒出料孔，通过底盘卸料斗，落在接收盘上， 完成一项工作循环
其特点是
[2-4] 内置水平刮板， 进料和 出料均为自动操作，
劳动强度低 全封闭， 结构设计清洁， 符合药品生产质量控制要求
物理规格（GM P） ， 符合无菌生产要求 采用 PLC 控制，
自动化程度高， 操作和维护方便 可实现CIP，
在线灭菌（SIP） ，etc 分区结构设计， 可实现分区布置，
可有效节省车间洁净区面积 配有气体反吹装置， 可用于刮水
辅助刮刀机卸料， 有效去除残余滤饼层
2.2 立式刮刀离心机
立式刮刀离心机是卧式刮刀离心机的改进。其工作原理与卧式刮板离心机
刀式离心机相似。与 的主要区别在于，
[5] 转鼓和刮刀采用立式安装， 结构相对简单 可用于非密封设计，
可广泛使用， 可用于清洁和非清洁区域 可采用半自动
设计， 操作灵活， 可用于大规模生产和实验室放大阶段，
小批量生产
[1] 与常规化工产品相比， 化工原料药具有产量小， 生产灵活，
附加值高， 产品更新快等特点作为一个操作单元，82离心分离通常由七个步骤组成：进料， 分离， 洗涤， 脱水
水， 出料， 滤布再生和固液输送 因此，通常由 离心机
机器的进料和出料方式决定人员，整条生产线的物流方向及
1.上卸料离心机
针对上卸料离心机的特点，如手动卸料、自动化程度低等，通常采用卧式布置方式， ，即进料， 卸料和
固液
输送在同一水平层上完成， 人流和 物流在水平方向
这种布局在现有生产中得到广泛应用， 具有设计紧凑，
有效节省厂区面积， 生产灵活， 投资小， ，但同时也有许多缺点：69Z 操作空间一般， 各工序相互影响
Z 物料流向反复交叉，和 增加相互污染的可能性
Z 材料的手动转移 自动化程度低， 劳动强度高， 生产环境差
差
Z 没有单独的材料储存空间， 称重空间， 不利于物料管理
2由于卸料口方向不同， 下卸料离心机不能采用传统的
水平布置， 网 前 即进料， 分离， 卸货
物料分别在不同的水平楼层， 人流在水平方向， 物流在垂直方向， 这种布局近年来在欧美、 日本、 中国
等发达国家首次采用，许多企业都效仿了 与水平布局相比， 这种布
具有以下优点：82每道工序位于不同的楼层， 由专人操作， 相互作用
互不影响 固体物料可以自上而下重力进料， 无需人工搬运，
减轻劳动强度 充分利用厂房的高度空间， 立体设计， 节约
土地 材料分层存放， 易于管理， 减少相互污染的可能性 生产
优越的生产环境， 符合 GM P 的概念。