目前来说，不管国内国外，都在开始实现自动化的生产了！

自动化程序控制已成为实现工业设备控制自动化的重要设备基础。目前电气程序控制技术已达到世界先进水平，由于传统的继电器触点控制已逐渐走出工业控制领域的市场。在许多化工设备中，大多数是由 PLC 控制的，尤其是进口的全自动离心机。这种自动离心机采用 PLC 程序控制，可实现进料、分离、洗涤、出料的自动化操作，大大提高了生产效率。

设备再先进，在实际需要使用中总会出现对于一些社会问题，有些故障我们必须可以通过修复硬件基础设施来解决；但有些故障只能选择通过信息修改PLC的软件应用程序来解决。显然，后者不仅能够方便，而且企业节省维护公司成本。以下是通过设计优化离心机PLC程序成功解决离心机故障的一些具有典型例子。他们主要从软件上对离心机的功能方面进行研究改进和补充，实际情况使用证明效果得到很好，大大降低了离心机的故障率；缩短了离心机的周期，提高了离心机的使用教学效率。平板式离心机

在实际情况使用管理过程中，我们可以发现离心机的频繁发生故障问题主要研究集中在卸载工作过程中，约占离心机总故障的一半。在卸载故障中，以下分析两种不同故障是***难处理的。一、卸载用立式油缸滚轮支撑套断裂，故障修复工作量相当大，需要将整机盖抬起，取下油缸重新设计加工。整个教学过程存在至少自己需要2 ~ 3天才能更好完成。

更严重的是安全隐患，因为一旦发生这种情况，就会有卸料刮板和离心机底部接触摩擦火花，而在化学工业中，所生产的原材料都是易燃易爆的材料，容易导致安全事故。 另外，卸料时遇到一些较硬的物料，不易刮掉，卸料阻力增大，使离心转鼓受力过大，电机运行阻力增大，转鼓被动锁定。 这将导致电机堵塞，并最终导致设备报警和跳闸。 虽然这种情况也比较容易处理，但如果频繁发生，也会影响设备的日常使用。

当离心机卸载时，由于进料后刮刀的卸载阻力，特别是垂直进料后，离心机转鼓的转速将降低。 从PLC的梯形图可以看出，当转速低于40rpm时，叶片将停止前进，等待滚筒速度上升；当转速继续低于30rpm时，叶片将后退，从而减小旋转阻力，从而增加滚筒的转速。 当速度增加到60rpm时，卸载将继续，整个卸载过程将完成。 这可以在机器正常、材料充足且干燥时成功地完成。 然而，在材料过多和潮湿的情况下，这一过程不能成功地完成，特别是对于已经使用多年的离心机，因为它们的液压系统和气动致动器不可避免地或多或少地存在泄漏。 离心机的速度在低速时不能保持恒定，特别是当滚筒的速度由于阻力而降低并且速度不能快速增加时，严重的条件可以将滚筒速度降低到零（在实际使用的一些机器上通常是这种情况）。

通过对 PLC 程序和实际卸料故障的分析，发现在卸料过程中，如果滚筒转速下降到每分钟40转，则滚筒转速被中速阀或高速阀强迫“推”，然后在每分钟60转时回到低速（卸料转速） ，因此没有办法防止滚筒转速下降到零？该方法不需要添加任何硬件，只需修改程序即可。当然，这里只是原理，实际程序要考虑很多因素，如: 动作顺序、联锁保护等。实践表明，该方法是可行的，并已在多台发生此类故障的离心机上得到了应用，效果良好。通过查阅相关资料，阐明其原理，发现离心机程序设计存在一些缺陷。卸料过程如下: （准备卸料）水平进料（水平进料到位后）垂直进料（犁头垂直到底，停留20秒后）垂直回缩水平回缩（叶片返回后，卸料完成）。

从程序中可以看出，卸料时，铲运机降到底部后，液压站仍在工作。简单来说就是油泵一直在工作，使油管不断受压，刮板装置一直处于油压下。刮刀的重量和压力都是受力在限位螺丝上！辊子支撑套筒将会断裂。

查明系统故障分析原因后，可采用具有以下研究方法：一是进行加固托辊套筒；另一种方法是在犁片垂直管理到位后切断油缸中的油，利用各种油缸中储存的油将犁片保持在一个原来的位置，在收刀时恢复油缸的供油。显然，前者我们只能治标，不能作为治本。此外，滚轮可以支撑套的直径和厚度是有限的，不能通过随意发生改变。后者则不同，它利用水平油缸中储存的油将犁片保持在自己原来的位置，使限位螺钉与滚轮支撑套之间存在没有直接接触，没有相互作用力；也就是说，滚轮支撑套不受任何外力因素影响，从根本上提高保护了滚轮支撑套。

在实践中，还有两种方法。一是在液压油路上安装可控电磁阀，破坏原进口设备的完整性，需要额外投资。